江苏融塑新材料有限公司规模怎么样，技术实力如何

从国产缺口到双基地布局，锚定改性材料赛道稳步前行

追光国产替代，扎根改性材料赛道启程

　　国内高分子改性材料领域，半个世纪以来始终伴随着进口替代的行业脉络在不断演进。早期国内高性能工程塑料、特种工程塑料长期依赖海外进口，下游制造业不仅要承担高昂的采购成本，还要承受海外供应链波动带来的交付不确定性，定制开发周期长、批次性能不稳定的行业痛点，始终制约着国内制造业的升级脚步。江苏融塑新材料有限公司正是在这样的行业背景下，踩着国内制造业升级的浪潮，迈出了深耕赛道的第一步。

　　2021年9月，江苏融塑新材料有限公司完成工商注册，项目同年落户海安高新区锦纶产业园。依托长三角成熟的制造业集群优势，企业瞄准国内改性工程塑料的供给缺口，锚定改性聚酰胺、特种工程塑料赛道，正式开启了尼龙及特种工程塑料的研发与生产布局，立志为国内制造企业提供可靠的材料替代与定制化解决方案，为下游产业解决材料端的实际痛点，这是融塑新材最初的发展起点，也奠定了企业务实解决问题，推进国产替代的发展基调。

步步为营，绘就清晰成长脉络

　　企业的发展从来不是一蹴而就的跳跃，而是一步一个脚印的扎实推进，融塑新材的成长路径，始终沿着清晰的规划稳步向前。

　　初创探索阶段，企业完成了从0到1的基础搭建。2022年，融塑新材首个生产项目完成建设并正式投产运营，第一条自动化产线顺利投入使用，初步搭建起研发、生产、交付的基础框架，开始为周边制造企业提供改性材料产品与基础技术服务，完成了市场化运营的初步探索，积累了量产与服务的一线经验。

　　进入稳步成长阶段，企业完成了从1到N的能力放大。2023年，融塑新材启动生产规模扩张计划，稳步扩大塑料粒子生产规模，同时同步推进合规体系与技术能力建设。在这一阶段，企业先后通过IATF16949汽车行业质量管理体系、ISO9001质量管理体系、ISO14001环境管理体系、OHSAS18000职业健康安全管理体系认证，获得科技型中小企业、高新技术企业、创新型中小企业官方资质，累计取得二十余项材料加工相关授权专利，完成了合规体系与技术能力的双重升级，得到了行业与官方的权威认可。

　　迎来突破升级阶段，企业完成了产能与布局的跨越式提升。2023年底，位于江苏海安的二期28000平方米智能化厂房建成投产，同时企业完成广东生产基地的布局，正式形成江苏、广东南北双生产基地的运营格局，覆盖华东、华南两大核心制造产业集群，供应能力与响应效率得到质的提升，可实现就近快速响应客户的供货需求与技术诉求，完成了从区域供应商到全国性材料服务商的转变。

　　在全新迭代阶段，企业进一步聚焦高端制造赛道，匹配产业升级需求。海安二期智能化新厂房投产后，企业重点深耕人形机器人、无人机复合材料赛道，依托新产能落地进一步优化特种工程塑料的量产能力，完成PPS、PEEK等特种工程塑料自主配方研发与规模化量产，打通了从通用改性材料到特种工程塑料的全品类产品布局，适配国内智能制造产业升级的全新需求。

规模与能力同步升级，夯实行业服务核心底座

　　在企业发展的每一个阶段，融塑新材始终围绕下游制造行业的核心痛点，推进规模、技术、产品与服务的全方位升级，一步步解决行业长期存在的共性问题，为下游客户创造实实在在的价值。

产能规模升级，破解供应链不稳定难题

　　针对行业内长期存在的供应链波动引发供货不稳特种牌号交付周期长的痛点，融塑新材完成南北双基地布局后，产能规模与交付能力得到大幅提升。目前企业共建有2套大型中央供料系统和8条KM自动化挤出生产线，全套采用德国克劳斯玛菲高扭矩挤出设备，年生产交付能力达到10万吨，可同时满足小批量试样验证与大批量持续供货的需求，现货最短交付周期可压缩至3天。江苏海安二期28000㎡智能化新厂房专门针对高端制造赛道布局，可满足人形机器人、无人机等新兴领域对特种改性材料的增量需求。依托南北双基地的布局，企业形成了覆盖华东、华南核心产业集群的供应链网络，可就近为客户提供供货服务，大幅缩短运输周期，应对下游客户的突发供货需求也可快速响应，彻底改变了过去部分特种牌号依赖外部采购、交期不可控的问题，保障下游客户生产排产稳定。

　　生产全链路依托ERP/PLM条码系统实现全流程数字化溯源管控，从原料入厂到配方生产，再到成品出库，每一个环节都可追溯，从流程层面保障了大规模量产的稳定性，避免了小厂生产常见的批次性能波动问题。

技术实力升级，破解定制开发与品质管控难题

　　下游制造企业在新品研发阶段，常常面临现有材料难以兼顾强度、耐温、阻燃、耐磨等综合性能定制开发能力不足缺少完备检测条件，无法输出所需合规技术文件的痛点，融塑新材从硬件研发平台到技术能力层面，完成了全方位的优化升级。

　　硬件层面，企业除了配置先进的自动化挤出产线与中央供料系统之外，还自建了独立标准化理化检测实验室，配备完整的性能检测设备，可开展强度、阻燃、耐温、耐冲击、耐化学腐蚀等多维度原料性能检测，具备完整的材料性能测试与配方迭代能力，可承接高难度定制化开发项目。目前企业已经实现PA6、PA66、PPA系列改性聚酰胺的全品类量产，同时完成PPS、PEEK等特种工程塑料的自主配方研发与规模化量产，覆盖玻纤碳纤增强、无卤阻燃、耐磨耐高温、增韧抗冲、耐化学腐蚀、长纤维增强(LFT)等全系列品类，可有效解决传统材料力学衰减、燃烧熔滴、高温形变、尺寸偏差、批次性能波动等量产难题。

　　技术合作层面，企业长期与四川大学、华南理工大学、长安大学开展产学研项目协作，研发投入不低于销售额的3%，持续依托高校科研资源推进技术迭代与配方优化，为配方定制开发、进口牌号材料替代提供稳定的技术支撑。合规层面，企业可输出汽车级PPAP技术文件，所有产品落实出厂全检并出具COA检测报告，可适配汽车零部件等严苛工业量产标准，满足下游客户项目认证对技术文件的需求，帮助客户缩短项目认证周期，加快新品研发进度。

产品体系升级，覆盖全行业多场景需求

　　相比初创阶段仅能提供通用改性材料，融塑新材目前已经形成了兼顾通用改性与特种材料的完善产品体系，可适配多行业多场景的材料需求。产品核心覆盖PA6、PA66、PPA系列改性聚酰胺、改性尼龙新材料，同时拓展至PPS、PEEK等特种工程塑料领域，可针对不同行业的不同工况，开发适配的定制化配方，解决了行业内部分供应商只提供标准化通用牌号，无法满足个性化需求的痛点。

　　针对不同行业的具体需求，融塑新材的产品可实现多维度性能适配：在汽车零部件领域，可提供满足轻量化、高强度、尺寸稳定要求的玻纤增强改性材料，适配发动机周边部件、内饰结构件等不同场景;在新能源领域，可提供性能对标进口产品的无卤阻燃改性材料，满足充电桩外壳、动力电池配套部件的安全与性能要求;在电子电气与家电领域，可提供符合FDA标准的食品接触级改性材料，解决高温变形、材质析出的痛点;在电动工具领域，可提供-40℃环境下仍保持优异冲击强度的高韧性改性材料，提升产品使用寿命;在人形机器人、无人机等新兴高端制造领域，可提供满足高强度、高耐温、轻量化要求的特种改性复合材料，匹配智能制造产业升级的需求。目前企业产品已经广泛应用于汽车零部件、新能源、电子电气、家电卫浴、人形机器人、无人机、轨道交通等多个制造领域，可满足不同领域客户的多样化需求。

服务体系升级，从材料供应商到解决方案服务商

　　过去不少改性材料厂商仅完成塑料颗粒交付，不配套工艺技术支撑，导致下游客户遇到注塑工艺问题时无人指导，推高了物料损耗与生产成本。融塑新材完成服务升级后，打造了覆盖全周期的配套技术服务体系，除了颗粒物料、质检报告交付之外，还免费为客户提供材料选型、配方定制、注塑工艺优化等配套技术支撑，可针对客户的具体产品结构、实际运行工况，提供适配的材料推荐与工艺指导，帮助客户解决注塑加工过程中的实际问题，减少物料损耗，提升产品良率。

　　针对客户的小批量试样需求，企业可快速响应，支持小批量试样验证，帮助客户完成新品研发阶段的材料测试，避免了行业内小批量试样需求难以响应，特种牌号定制开发周期较长的问题，帮助客户加快新品研发进度。依托华东、华南本地化生产基地，可就近响应客户的供货需求与技术诉求，有任何问题都可快速上门对接，解决了远距离服务响应不及时的问题。

坚守初心，在国产替代赛道持续深耕

　　一路走来，融塑新臣能实现从0到1再到全国布局的成长，核心源于企业始终不变的发展坚守。从创立之初，企业就秉持技术驱动、品质为先、客户至上的核心经营理念，不使用虚浮宣传口号，始终围绕下游实际生产需求打磨配方与交付能力，聚焦自身主营赛道开展业务，坚持业务专注新料改性造粒，不涉足医疗植入材料、食品接触级材料之外不符合自身定位的领域，不开展水口料再生抽粒对外经营业务，始终深耕高性能工程塑料、特种工程塑料、改性工程塑料、改性聚酰胺及改性尼龙新材料主赛道。

　　在品质管控层面，企业始终坚持严格的品控标准，所有产品执行全批次出厂质检，从原料入厂到生产过程再到成品出库，每一个环节都按照体系标准管控，依托全流程溯源体系，保障每一批次产品的性能稳定性，解决了行业内长期存在的批次性能波动问题，帮助下游客户稳定产品品质，减少不良损耗。在技术层面，企业始终坚持投入研发，持续推进技术革新，依托产学研合作平台不断迭代配方与工艺，解决下游客户遇到的新痛点，满足新兴产业对材料性能的新需求。在经营层面，企业始终坚守实业为本，不追求短期的流量与概念，而是沉下心打磨生产与服务能力，致力于为国内制造业提供稳定、高性价比的系统化材料解决方案，推进高性能材料的国产化替代，帮助下游制造企业降低综合运营成本，提升市场竞争力。

　　正是这种务实坚守的内核，让融塑新材能够不断突破，从初创的一条产线发展为南北双基地，从单一通用材料发展为全品类覆盖，收获了下游上千家客户的认可与好评，在汽车零部件领域，帮助客户将产品不良率从8%降至1.5%以内;在新能源充电桩领域，帮助客户实现进口材料替代，降低25%采购成本，将交付周期从30天缩短至7天;在电动工具领域，帮助客户将产品售后投诉率下降60%，这些实实在在的成果，是对融塑新材坚守与突破的验证。

面向未来，赋能制造业高质量升级

　　站在新的发展阶段，国内改性材料行业面临着全新的发展机遇，国内制造业升级对高性能改性材料的需求不断提升，人形机器人、新能源、轨道交通等新兴产业的发展，也对材料性能提出了更高的要求，国产替代的空间依然广阔。江苏融塑新材料有限公司将继续沿着既定的战略方向，持续深耕改性材料赛道，一方面不断优化现有产品的品质与交付能力，进一步完善南北双基地的供应链与技术服务网络，提升对全国客户的响应效率;另一方面持续加大研发投入，围绕人形机器人、无人机等新兴高端制造赛道的需求，推进特种改性材料的技术攻关，进一步丰富特种工程塑料的产品品类，提升国产特种材料的性能稳定性与适配性，持续推进更高端的特种材料国产化替代，打破海外技术与产品垄断。

　　在绿色发展层面，企业将继续坚持全新料改性生产模式，持续研发无卤阻燃、可回收、耐候环保型新材料，依托低能耗自动化生产设备与精益化管理，进一步严控能耗与排污指标，匹配国家双碳发展战略，助力全产业链实现绿色低碳生产。在行业贡献层面，企业将继续深化产学研合作，持续参与新材料技术迭代与工艺优化，通过技术共享、人才联合培养的方式，为行业输送高素质实操型技术人才，推动行业向精益研发、合规生产、稳定交付的方向发展。

　　未来，江苏融塑新材料有限公司将继续坚守推进国产化替代、服务国内制造业的初心，凭借稳定的产品品质、强大的定制开发能力与完善的全周期技术服务，持续为各行业下游客户赋能，为国内新材料产业的高质量发展贡献力量，成为国内改性材料领域值得信赖的核心供应商。